1. בחירת תהליכים ואופטימיזציה של פרמטרים
טיפול מרווה וטימפינג (מרווה + חיסום):
טמפרטורת הכיבוי נשלטת על 920-950 מעלות (למשל, פלדה #45), וקצב הקירור של כיבוי מי מלח צריך להיות גדול או שווה ל-200 מעלות / שניות כדי להבטיח טרנספורמציה מלאה של אוסטניט למרטנזיט.
טמפרטורת החיסום היא 550-630 מעלות, וזמן ההחזקה מחושב ב-1.5 דקות לכל מילימטר של עובי דופן, ויוצר מבנה סורביט מחוסם אחיד, עם אנרגיית השפעה ב-20 מעלות גדולה או שווה ל-40J.
תהליך נורמליזציה: מחומם ל-850±10 מעלות ולאחר מכן מקורר באוויר, השגת גודל גרגיר של ASTM 7-8, מניח את הבסיס הארגוני לכיבוי הבא.
2. קירור מדיום וחדשנות טכנולוגית
נוזל מרווה מרוכב: שימוש בנוזל מרווה מעורב-נתרן כלוריד ננו-סיליקון קרביד (למשל, פטנט CN119979840A) כדי לשפר את עמידות הפגיעה בטמפרטורה-נמוכה.
טכנולוגיית קירור מבוקר: קירור מדורג (קירור מהיר ב-15-20 מעלות/שניה עד 600 מעלות ואחריו קירור איטי) כדי למנוע סדקים הנגרמים מלחץ מבני.
3. בקרת מבנה מיקרו
חידוד גרגרים: באמצעות גלגול מבוקר וקירור מבוקר (TMCP), גודל הגרגיר מגיע ל-ASTM 8 ומעלה, ומגדיל את חיי העייפות ב-75%.
ניהול הכללה: באמצעות-חומרים חסיני פחמן מגנזיום, רמת הכלילה הלא-מתכתית נשלטת מתחת ל-1.5.
4. התאמה לצרכים מיוחדים
סביבת-טמפרטורה נמוכה: הוספת יסודות ניקל (Ni) או ניוביום (Nb), עם אנרגיית פגיעה ב-60 מעלות גדולה או שווה ל-60J (למשל, חומר L245NS).
דרישות עמידות בפני שחיקה: התקשות פני השטח (התקשות אינדוקציה) להשגת קשיות של HRC55-60, הגדלת חוזק העייפות פי 2-3.
5. איזון בין איכות לעלות
חישול הקלה במתח: לאחר דפורמציה קרה, החזיקו ב-650±10 מעלות למשך 1.5-2 שעות, עם שיעור סילוק מתח שיורי גדול או שווה ל-85%. תהליך חיסכון באנרגיה: מנרמל במקום חישול מפחית עלויות ב-30% ומביא לביצועים כלליים מעולים.
